粉末塗料是以固體樹脂和顏料、填料及助劑等組（zǔ）成（chéng）的固體（tǐ）粉末狀合成樹脂塗料。是（shì）十多年（nián）來在我國迅（xùn）速發展（zhǎn）的一項新工藝、新技術，具有節省能源和資源，減少環境汙染，工藝簡便，易實現自動化，塗層堅固（gù）耐用。下麵列出（chū）了一些塗料塗裝常見的問（wèn）題和（hé）解決措（cuò）施。

一、噴塗漆膜變色

造成原因：

1.被塗料（liào）表（biǎo）麵（miàn）有殘留的處理液。

2.過度烘烤（kǎo）或爐內有揮發性氣體。

3.生產中混入其它顏色（sè）的粉料。

4.粉（fěn）末本身的顏料不耐高溫或樹脂易泛黃（huáng）。

解決措施：

1.改進前（qián）處（chù）理方法。

2.製定適當的烘（hōng）烤溫度，淨化烘烤爐（lú）。

3.加強（qiáng）施（shī）工前（qián）的清理。

4.更換合格的粉末塗料。

二、雜點

造（zào）成原（yuán）因：

1.更換粉末時（shí），噴（pēn）粉係統未清理幹淨。

2.同時噴幾種顏色（sè）的粉末造成粉末汙染。

3.粉末質量問題

4.噴粉環境太差，地麵（miàn）粉末太多（duō）。

解決措施：

1.重新清潔噴（pēn）粉係統。

2.加強（qiáng）回收係統的回收效果及隔離裝置。

3.更換粉（fěn）末（mò）。

4.清潔噴粉係統。

三、塗膜表麵有（yǒu）顆粒

造成原因：

1.被（bèi）塗工（gōng）件表麵不幹淨。

2.供粉不均，噴槍（qiāng）霧化不好。

3.粉末太細或粉末受潮結團，使噴槍積粉。

4.塗裝現場不幹淨或噴室內有粉（fěn）末滴落。

5.回（huí）收粉末或粉末本身質量差。

解決措施：

1.改善工件底材質量，加強前處理。

2.調整空氣壓力，檢查導流器，調至最佳（jiā）點。

3.控製粉末粒度分布，妥善保管粉末，嚴防受潮（cháo）。

4.清理現場，淨化空氣。5.回收粉過篩後新（xīn）粉混合使（shǐ）用，更（gèng）換合（hé）格的粉（fěn）末。

四、縮孔

造（zào）成原因：

1.工（gōng）件表麵有（yǒu）油汙。

2.壓縮空氣中含水、油等，導（dǎo）致粉末汙染。

3.受灰塵或其（qí）它雜質汙染。

4.粉末塗料（liào）本身有汙染。

解決（jué）措施：

1.加強前處理。

2.加強塗（tú）裝前壓縮空氣的淨化。

3.徹底（dǐ）清（qīng）理環境、更換合格粉末。

五、流平差或者橘皮嚴重

造成原因：

1.工件表麵粗（cū）糙。

2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差。

3.固（gù）化（huà）溫度偏高（gāo）或偏低。

4.塗膜太薄或太厚。

5.工（gōng）件（jiàn）接地不良。

6.不同粉末（mò）混雜。

解決措施：

1.提高工件光潔（jié）度。

2.選擇粒度分布均勻的、流平（píng）好的高質量粉（fěn）末及（jí）嚴防（fáng）粉末受潮。

3.調（diào）整適宜的固化條件。

4.控製粉末厚度在80μm左右。

5.定（dìng）期清理掛具。

6.施工前嚴格清理噴粉係（xì）統及場（chǎng）地，避免不同類型的粉末混用。

六、塗（tú）膜表麵光澤不足（zú）或失光

造成原因：

1.底材前處（chù）理質量差。

2.烘烤時間過長或溫度過（guò）高。

3.爐內有揮發性氣體。

4.回收粉使用比（bǐ）例過大。

5.兩種不同性質的粉末混雜（zá）。

6.粉末塗（tú）料質量（liàng）差。

解決措施（shī）：

1.選擇合適的（de）前處理工藝（yì）。

2.調整適宜的固化條件。

3.淨化烤爐。

4.回收粉（fěn）過濾後（hòu）與新粉混合用（yòng），以<30%為宜。<>

5.換粉前徹底清理噴粉係統。

6.更換質量好的粉末。

七、塗膜有氣孔、針孔

造成原（yuán）因：

1.工件表麵有氣孔（kǒng）。

2.工件表麵有處理殘留（liú）液，脫脂、防鏽不徹底。

3.導電膩子刮得太厚，未幹透。

4.噴槍離工件太近（jìn），施工電壓過高，造成塗層擊穿。

5.烘道內有揮發氣體。

6.塗層太厚，或塗膜沒（méi）有充（chōng）分固化。

7.粉末塗料（liào）自（zì）身問題。

解（jiě）決措施（shī）：

1.加強工件的加工處（chù）理。

2.改進前處理工藝。

3.延長烘烤時間。

4.調整工藝參數（shù）。

5.清理（lǐ）烘道，淨（jìng）化爐內（nèi）氣體。

6.控製塗（tú）膜（mó）厚度至50um-90μm左右，調整固（gù）化條件。

7.更換合格粉末（mò）塗料。

八、塗膜機（jī）械性能差，塗層（céng）整塊脫落

造成原因：

1.基材質（zhì）量差，前處（chù）理方法不當。

2.烘烤條（tiáo）件不當，固（gù）化不完全或（huò）烘烤過度。

3.粉末質量（liàng）差，或已超過保質（zhì）期。

解決措（cuò）施：

1.改進前處理（lǐ）。

2.確定合適的烘烤（kǎo）工（gōng）藝。

3.選用（yòng）合格（gé）粉末，超（chāo）期的需作全麵檢查。

九、塗膜耐腐蝕（shí）性差

造成原因：

1.塗膜沒（méi）有充分固化。

2.烘烤爐溫（wēn）度不均勻，溫差大（dà）。

3.工（gōng）件處理（lǐ）不當。

4.粉（fěn）末塗料性能差。

解決（jué）措施：

1.根據塗料性能調整烘烤條件（jiàn）。

2.選擇合適的烘爐，上下溫差±5℃。

3.加強前（qián）處理，避免處理液殘留在（zài）工件表麵。

4.更換合格粉末塗料。

十、粉末飛揚吸附（fù）性（xìng）差

造成原因：

1.靜電發生器無高壓產生或高壓不足。

2.工件（jiàn）接地不良。

3.氣壓過大。

4.回收裝置（zhì）中風道阻塞。

5.前處理不徹底。

6.粉末塗料本身問題。

解決（jué）措施：

1.檢查靜電發生器，調整電壓。

2.清理掛（guà）具，保持接（jiē）地。

3.調整氣壓。

4.清理回收裝（zhuāng）置。

5.加強前處理工藝（yì）。

6.使用合格粉末塗料。

十一、供粉量（liàng）不均勻噴粉量時高時低

造成原（yuán）因：

1.粉管局部阻（zǔ）塞，粉末流動性差。

2.空氣壓力不足（zú），壓力不穩定。

3.空氣中混有油、水。

4.供粉器流（liú）化不穩定，供粉器粉末過（guò）少。

解決（jué）措施：

1.清理粉管的雜（zá）物或結塊，保持粉管暢通（tōng），調整粉末（mò）塗料幹粉流動性。

2.選擇合適的空壓機。

3.定時排除空壓機中的油、水。

4.保持流化床氣壓穩定，並定時添加新粉。